从“手动抄数”到“自动上云”

近日，造纸一厂成品测试室顺利完成定量检测环节数字化微改造项目，彻底告别沿用多年的手工读数、纸笔记录、二次录入传统模式，实现电子天平检测数据自动采集、实时直连公司云平台，以一线岗位的微小革新，跑出提质增效的双向加速度。改造前，公司成品测试室的纸张定量检测全流程高度依赖人工操作：检验人员完成取样称重后，需目视读取天平数值，手写标注在每份样本上，再登记纸质台账，后续逐一录入公司云平台系统。该模式下单条数据录入平均耗时近1分钟，极易出现读数偏差、字迹模糊、系统录入错漏等问题，一旦数据异常便需重新取样复检，既延缓生产线质量判定响应速度，也造成人工工时、检测耗材的隐性浪费。

年初，造纸一厂成品测试室完成人员优化后，原纸样本检测任务同步调整至生产一线人员，手工录入的效率瓶颈逐渐成为制约检测效能提升的关键堵点。为啃下这块“不起眼却耗精力”的硬骨头，品管部立足检测现场实际需求，定制专属改造方案：更换搭载标准通信协议的电子天平，打通设备与公司云平台的专属通信链路，称重完成后系统自动完成数据数采，将定量数值精准同步至对应检测台账，全程无需人工介入，从源头规避数据错漏风险，大幅提升数据录入效率。

改造落地后，机台一线人员率先感受到显著变化：此前每完成一个定量样本检测，都要紧盯天平屏幕抄数、再手动录入系统，遇上交接班高峰时段，笔和键盘几乎没有停歇的间隙；如今天平完成称重后数值“秒跳”进云平台，连指尖敲击键盘的操作都完全省去。过去一个班次下来，仅录入数据就要耗费近1个小时，如今同等工作量仅需20分钟即可完成，员工无需再反复核对台账排查录入错误，能够将更多精力投入到样品检测的精准把控环节。

目前，此项由造纸一厂率先落地的改善方案，正在各机台测试室有序推广与应用探索中，旨在将试点的成功经验快速复制至全厂区。在实际推广过程中，项目组成员将不断地结合各机台实践反馈，持续进行细节优化。品管部将持续跟踪落地情况，通过小步快跑、迭代优化的方式，让点滴改进汇聚为企业提质增效的坚定步伐。