造纸一厂PM10实打实“降本提质扩能”

当前，制造业面临着前所未有的压力与挑战，造纸一厂PM10没有选择被动等待，而是主动扛起重任，聚焦“原料优化、电耗控制、产能提升”三大核心方向，以“精益化管理、创新性突破”为抓手，全员凝心聚力、攻坚克难，用一系列实打实的举措交出一份亮眼的成绩单。

门幅改造“破瓶颈” 小投入实现大产出

“纸机原设计门幅4850mm，能不能再往上扩一扩？”2026年初，PM10团队提出这样一个大胆想法。经过专项调研与技术评估，团队精准找到三大核心“拦路虎”：面层流浆箱上浆不均、压部易出现“垂边”“跟边”及断纸问题、靴板与施胶宽度不匹配。

面对难题，团队没有退缩，而是成立专项改造小组，群策群力靶向施策。技术人员扎根生产一线，白天紧盯设备运行状态，晚上查阅资料、研讨方案，最终确定“局部优化、稳步推进”的改造思路：优化网部挡浆板与真空密封结构，让纸浆均匀分布；扩展压部真空吸区宽度，保障湿纸页平稳传递；调整施胶机边封结构，匹配新的门幅需求。

3月，改造项目顺利完成，母卷门幅从4850mm成功提升至4950mm。此次改造不仅投入低、周期短，更实现“零质量风险、零设备故障”的目标，年理论产量提升约1%。

原料优化“巧发力” 降本增效见真章“

既要保证产品质量不打折，又要把原料成本降下来”，这是PM10团队在原料优化工作中定下的核心目标。此前，生产线生产SJ产品时，因受产品指标和外观要求限制，需添加一定比例的木浆，这让原料成本一直居高不下。为破解难题，技术骨干牵头成立攻关小组，反复试验，不断调整原料配方。

经过无数次的配比调试与性能检测，团队终于摸索出最优解决方案：一方面在原料中创新性加入部分HJ景马再生浆，通过优化纤维组合提升原料综合性能；另一方面提升UKP磨浆浓度，进一步挖掘原料潜力。功夫不负有心人，4月，团队成功实现“不改变产品质量前提下优化木浆配比”的重大突破。

此调整带来立竿见影的成效：SJ产品每吨纸的综合成本下降约13元，全年节约成本超76万元。看似简单的原料配比调整，背后是团队精益求精的坚守，更是大家降本增效的坚定决心。

设备升级“解痛点” 筑牢生产硬支撑

“车速提上来，机架却晃得厉害，这可不行！”在生产FJ产品时，当车速提升至500米/分时，机架晃动的问题让大家犯了难。为解决这一痛点，事业部总经理钱晓东亲自带队，组织机械、电气、工艺等各专业技术人员深入现场，开展“地毯式”排查。

经过连续多日的奋战，团队终于锁定问题根源：面层张紧辊磨损、回头辊传动连杆腐蚀、一号烘缸传动未正常开启。找到症结后，团队迅速制定整改方案，利用停机时间高效推进维修改造。5月12日，改造后的生产线成功实现500米/分的车速稳定运行，日均产量提升约30吨，彻底打通产量提升的“最后一公里”。

与此同时，PM10浆线也同步推进优化升级，通过优化备品备件管理和修订工艺标准，有效降低纤维流失率，提升成浆质量稳定性，不仅延长生产线连续运行时间，还降低电能单耗。

PM10团队用敢闯敢试的创新精神、求真务实的工作作风，实现成本下降、产量提升、效率优化的多重目标。未来，团队将继续秉持“精益创新、追求卓越”的理念，持续深化技术改造与工艺优化，不断破解生产难题、释放发展潜力，在逆势攻坚的道路上书写更多精彩篇章。