4月12日，造纸一厂PM10上演了一场与时间赛跑的“设备保卫战”。面对压光机上辊突发异响、运行参数异常的不确定性，生产与设备团队通力协作、精准施策，仅用时36分钟便完成原计划90分钟的抢修任务，成功避免一次设备非计划停机事故，充分彰显团队高效协同与应急攻坚的硬核实力。

当日10:00左右，设备机械点检员在巡检中发现压光机上辊存在异常，立即汇报专业管理人员。设备团队迅速调取传动系统运行参数，发现压光机负荷存在波动现象，初步判断为万向节十字头轴承间隙大导致的传动失衡。为最大限度减少生产损失，生产与设备人员紧急会商，决定“双线作战”：一方面利用下卷间隙尝试通过电仪专业调整编码器参数（12:00实施无效果），另一方面同步制订“停机更换万向节”应急预案，并提前完成备件调拨、工具准备及人员分工。

13:09纸机停机，三个专业团队上演精准配合的“交响乐章”：机械团队主攻万向节更换；电仪团队同步处理一处蒸汽阀门漏点；生产团队见缝插针完成网部积浆点清理、三压刮刀调整两项预防性维护。通过立体化作业面管理和工序无缝衔接，原需90分钟的抢修任务提前至36分钟告捷，生产线于13:45恢复运行。

此次“战役”实现从“被动抢险”到“主动防御”的质变飞跃。团队展现的预判性点检能力、系统性作战思维和主人翁意识，正是践行“设备全生命周期管理”理念的生动实践。特别是将抢修窗口转化为生产综合整改契机的做法，为设备管理模式升级提供新样本。