在造纸行业能耗管控与质量提升的双重攻坚中，造纸三厂PM15生产与设备团队以“冷处理”技术为突破口，通过两次关键工艺革新，在箱板纸生产流程中精准施策，让传统制浆流程焕发出现代化改造的“冷智慧”。这是造纸三厂写给行业的“降本公式”：当热分散的“热火”遇上冷处理的“冷静”，当纤维分级的“智慧”碰撞盘磨工艺的“精准”，百万元的节约成果，便成了技术深耕者最有力量的证明。

“冷处理”改写耗能公式

曾经，AOCC制浆流程中的热分散系统如同“吞金熔炉”，每日18小时高温运转，不仅耗电量高达1337千瓦/小时，还需2吨/小时蒸汽加持。PM15技术团队从良浆抄片入手，用“显微镜级”诊断锁定关键——采用以一台BKP盘磨替代整套热分散系统，在常温下开启“冷磨革命”。BKP盘磨系统开启后，实际电耗降低至897千瓦/小时，无需蒸汽投入。每日净节约费用近万元。

纤维“分级”破解困局

首战告捷后，团队继续向OCC浆料“开刀”。总经理助理钱晓东提出“OCC停用热分散”可行性策略：芯层全部使用短纤，若遇供浆瓶颈，再灵活搭入AOCC浆料。这一策略精准指引团队重构OCC浆线流程——通过筛分设备将短纤分离至MOW成浆塔，专供芯层；长纤经两台盘磨强化后直供底层。数据见证变革：OCC热分散系统每日22小时高耗能运转成为历史，单日节约电能和蒸汽费用四万元左右。

革新背后的“冷思考”

两次对比勾勒出能效跃迁轨迹：首次用“单盘磨替代”做减法，二次靠“纤维分级作战”做乘法，零设备投入，全凭工艺逻辑重构实现突破。热分散系统的“退役”，让设备维护费下降；盘磨工艺的标准化，使人工干预频次减少，隐性成本节约难以估量。

降本增效的关键，从来不是颠覆式重构，而是对现有体系的“精准微创手术”。从“能耗大户”到“能效标杆”，PM15的蜕变印证：真正的革新，藏在拒绝“习以为常”的追问里，写在把“差不多”变成“刚刚好”的执着中。这两场没有硝烟的“冷处理革命”，为传统造纸业的高质量发展，磨出一把锋利的“降本之刃”。