设备“零故障”是推行 TPM 核心目标之一。设备的稳定运行对于生产型企业来说至关重要，一旦某个环节的生产设备出现问题，就会直接影响到整个生产系统的正常运行，造成严重损失。因此正确认识和对待设备事故，提升事故管理水平尤其重要。

要重视对事故责任的判定，真正责任到人。事故发生后，有些部门在对待事故责任判定上不够重视，有些明明是责任事故，但却被主观的判定为非责任事故。有些人员想的不是如何去查找真因 ，制定措施 ，进行预防，而是担心承担责任、怕被上级批评和处罚，对待事故避重就轻，“大事化小”。设备本身不会产生故障，故障都是由我们日常的基础工作没有做到位，问题长期积累而引发的，当前公司要求发生事故超过30分钟就必须分享，其目的就是要通过倒逼，引导大家抓好日常设备管理工作。对待事故我们一定要有敢于暴露问题的勇气，而不是藏着、掖着。问题就是我们改善的机会，要正确、客观地去判定每一起事故性质，真正做到责任到人。

重视对事故原因分析和措施有效性的验证。我们不能简单地把事故当作故事来讲，对事故原因分析不能只停留在表面上，更不能想当然的只分析表面现象。李强总理说“坐在办公室都是问题，下去调研全是办法”，调查事故原因要深入现场，真正做到“三现”，求真务实、回归本质。反复发生的事故，要组织专家组深入调查分析，找出真因。当然，找到真因后，制定措施也必须行之有效。在前期的事故流程审计中发现有些措施存在反复“炒冷饭”、措施难验证、可操作性不强等。这些都需要事故管理部门严格按照“四不放过”原则做好审核把关，对有效果的措施要及时形成标准化，这样才能彻底整改，杜绝反复。

要重视对事故经验教训的分享，真正做好全员举一反三。事故发生后，其他部门要及时借鉴和分享事故发生部门的经验教训，主动做好内部自查自纠，做到举一反三，切实从事故中汲取教训，防患于未然，避免类似的事故在本部门再次发生。同时，各部门要经常开展“事故回头看”，通过对以往发生的典型事故案例进行再学习、再消化，提前消除事故隐患。要减少设备事故，关键还要实行班组全员举一反三管理，班组操作人员最了解设备，设备若有缺陷第一个发现的一般都是操作人员，所以没有全体员工的真正参与，就不会有“零故障”管理的真正成功。

减少事故损失就是对成本的最大贡献，也是对公司开源节流工作最强有力的支撑。让我们一起行动起来，切实抓好事故管理，为实现“零故障”而不断努力。